Complexo Eólico Santo Inácio

Ficha Técnica:

Local: Icapuí/CE e Tibau/RN
Cliente: Aliança Energia /WEG Equipamentos Elétricos S.A.
Segmento de obra:  Subestação e Energia
Projeto arquitetônico: Não se aplica
Projeto estrutural: Murilo Cassol
Volume de concreto (m3): 26.500
Conclusão da estrutura: agosto/2017
Elementos de concreto pré-fabricado: 47 torres eólicas com 120m de altura em estrutura de concreto pré-fabricado com protensão estaiada na parte interna da torre

O Complexo Eólico Santo Inácio, também conhecido como CESI, está localizado entre os municípios de Icapuí, no Ceará, e Tibau, no Rio Grande do Norte. Trata-se da primeira planta de energia eólica operada pela Aliança Energia e representa um marco significativo na geração de energia renovável no Brasil. O complexo conta com 47 aerogeradores, cada um com 120 metros de altura e capacidade de 2,1 MW, totalizando 98,7 MW de potência instalada.

O projeto foi originalmente concebido para ter uma sequência de montagem em que o término de cada torre se estenderia por aproximadamente sete dias a mais do que o escopo imaginado. Sendo este o terceiro projeto eólico em operação, o cronograma para a implantação e operação foi cumprido à risca, com a Cassol Pré-Fabricados operando, além do fornecimento de peças pré-fabricadas em concreto, na instalação de elevadores, na montagem de equipamentos operacionais internos e nas montagens mecânicas.

As 47 torres que compõem o parque eólico foram executadas em concreto pré-fabricado produzido em uma unidade fabril localizada em Aracati, no Ceará, a cerca de 80 km de distância das cidades de Icapuí e Tibau. A produção total de elementos pré-fabricados de até 17 metros de comprimento envolveu a fabricação de 2.209 peças, denominadas aduelas. O projeto foi inteiramente elaborado visando a mobilidade do transporte das peças dentro das condições existentes nas vias rurais da região. As peças esbeltas, por sua vez, eram armazenadas de acordo com critérios rigorosos de estocagem que coibiam a formação de fissuras e flechas.

Visando a otimização do projeto, adotou-se uma sequência inicial de atividades que consistiu na verticalização das aduelas e montagem dos tubos, aplicação de resina, grout e montagem dos internos; o empilhamento da torre, a pós-tensão, modelagem da Nacele e pás e; por fim, acabamento e pintura.

Durante a execução do projeto, observou-se uma queda no aproveitamento de tempo devido à parada do guindaste entre o empilhamento da torre e a montagem do aerogerador. Esse intervalo, que durava cerca de três dias, ocorria porque, enquanto o guindaste não era mobilizado para outra base de trabalho, a outra base de trabalho ou o equipamento aguardavam a realização da pós-tensão. Houve, no entanto, modificações no projeto, as quais permitiram o adiamento da atividade de pós-tensão e a finalização da montagem da torre.

Dentre os pontos críticos da obra, destaca-se a torre, que sofreu alterações quanto ao projeto inicial. Foram necessários reforços das peças para possibilitar a montagem da torre sem o sistema de protensão e otimizando, assim, o consumo de horas de equipamento de guindaste, de auxiliares de obra e do tempo de montagem. Outros aspectos relevantes foram a redução no consumo de aço no concreto armado e a necessária adaptação a diferentes sistemas de tensionamento.

Além disso, foi necessário o desenvolvimento um traço de concreto especial para que as peças obtivessem módulos elásticos, baixa permeabilidade do concreto e baixa fissuração – detalhes esses que são críticos devido à alta agressividade do ambiente onde as peças foram instaladas. O concreto foi desenvolvido especialmente para as condições de temperatura e umidade da região, ou seja, a capacidade de fornecimento de calor da região foi aproveitada para que as peças de até 17 metros fossem desmoldadas em apenas 10 horas. Dentro desse período, elas atingiam uma resistência inicial que suportava o próprio peso sem que houvesse danos, deformações ou fissuras. Adicionalmente, o maior volume de insumos do concreto foi obtido na própria região, contribuindo, desta forma, para a cadeira produtiva local e favorecendo a logística just in time.

Houve um controle rigoroso para que o concreto mantivesse a linearidade do módulo de elasticidade, o que influencia o desempenho do equipamento total, finalizado, onde a torre, em sua extremidade superior, pode se deslocar dentro de um raio de dois metros. O módulo secante, que varia entre 31 e 34 GPa, permitiu que diferentes fabricantes de Grout pudessem fornecer insumos, tornou a homologação mais flexível e não restringiu o rol de fornecedores.

Uma equipe multidisciplinar desenvolveu uma plataforma de otimização que resultou na redução de 20% na área terraplanada para içamento de tubos, minimizando a degradação de ecossistemas nativos, reduzindo os custos para o cliente e permitindo uma organização mais eficiente das atividades na obra. Neste parque, foram utilizados sistemas diferenciados de pós-tensão e, visando a tropicalização do empreendimento, um sistema 100% nacional de cordoalhas foi utilizado, além de um conjunto de ancoragem para 19 cabos com 121 metros de comprimento e carga de tensionamento de 400 toneladas. Cada torre é equipada com seis conjuntos de pós-tensionamento, o que permite o funcionamento total do equipamento e seu deslocamento superior com a ação do vento.

Este projeto representa um avanço significativo na geração de energia renovável no Brasil, unindo tecnologia, inovação e sustentabilidade. Com a expertise da Cassol Pré-Fabricados, o projeto superou desafios estruturais e logísticos, garantindo eficiência na montagem e alta performance das torres eólicas. Esse empreendimento reforça o compromisso da empresa com soluções construtivas de excelência, contribuindo para um futuro energético mais sustentável.