LD Celulose – Projeto Amadeus

Ficha Técnica:

Local: Indianópolis/MG
Cliente: LD Celulose S.A.
Construtora: Construtora Rio Verde
Segmento de obra: Papel e celulose
Projeto arquitetônico: N.A.
Projeto estrutural: Walter do Nascimento Filho
Volume de concreto (m3): 3.560
Conclusão da estrutura: agosto/2021
Elementos de concreto pré-fabricado: vigas, pilares, lajes, painéis arquitetônicos de fachada estruturais, escadas, placas maciças estruturais para tanques e lajes maciças para passarelas

A construção da LD Celulose, em Indianópolis, Minas Gerais, foi considerada o maior canteiro de obras do Brasil no ano da sua conclusão, em 2021. Executada pela Cassol Pré-Fabricados, a obra contou com 7 mil trabalhadores e utilizou mais de 3.560 m³ de volume total de elementos pré-fabricados pela empresa. O resultado foi a inauguração de uma das maiores fábricas de celulose solúvel do mundo, produto versátil utilizado na produção de roupas, de produtos de higiene, entre outros. A área total do parque industrial é de 150 hectares, o equivalente a 214 campos de futebol, com capacidade de produção de 500 mil toneladas anuais.

A Cassol Pré-Fabricados desempenhou um papel crucial no Projeto Amadeus, como foi denominada a obra da LD Celulose. Responsável pela fabricação e montagem de estruturas pré-moldadas de concreto, a empresa executou elementos complexos da obra, como os tanques circulares para o tratamento de resíduos, os quais exigiram alta precisão na produção para garantir encaixes perfeitos e a correta passagem de cabos de protensão. A excelência no trabalho da Cassol contribuiu para que o projeto fosse reconhecido com o Prêmio Obra do Ano na categoria Infraestrutura pela ABCIC.

A execução dos tanques circulares representou um dos maiores desafios da obra, uma vez que a etapa de projetos precisou de especial atenção para obtenção da melhor solução em elementos pré-fabricados. Foram produzidas paredes pré-fabricadas segmentadas em placas. Após a montagem, foram utilizadas formas complementares entre as placas de forma padronizada para a concretagem complementar entre elas. Assim, garantiu-se o posicionamento das bainhas para protensão posterior dos tanques em semi-trechos, que se complementam ao longo do tanque, consolidando a protensão radial.

Para o desenvolvimento de projeto e execução de produção das placas dos tanques também foi necessária uma alta precisão no posicionamento dos detalhes e interfaces dos elementos para garantir o encaixe das armaduras expostas (ao longo de toda a peça) para que a pós-tensão fosse bem-sucedida. Um exemplo foi o posicionamento das tubulações embutidas com precisões milimétricas, que tinham de respeitar o posicionamento nas direções X, Y e Z das peças, com tolerância máxima de 5mm. As armaduras expostas também exigiam exatidão apurada de posicionamento na concretagem a fim de garantir o perfeito encaixe entre as placas e as bainhas.  Na interface entre as placas, houve a utilização de retardadores de pega para posterior lavação e garantia de rugosidade e qualidade na interface da concretagem complementar.

O concreto das paredes dos tanques igualmente demandou desenvolvimento e validação, de modo a atender às questões técnicas de durabilidade e impermeabilidade. Por esse motivo, a tecnologia do concreto desta obra foi diferenciada. Para a montagem das paredes dos tanques, foi necessário escorar as placas individualmente – isto se deu por elas serem esbeltas e não estarem ligadas entre si antes da concretagem complementar e solidarização das estruturas.

No edifício Cooling Tower (torre de resfriamento), que conta com uma abertura circular nas lajes, o projeto teve de fragmentar as vigas situadas no perímetro de cada círculo em quatro elementos pré-fabricados. O objetivo foi facilitar a produção, o transporte e a montagem das peças. Neste caso, o desafio foi garantir milimetricamente a precisão das peças em formatos semicirculares para a complementação entre elas após concretagem complementar, em obra.